【发明产品：基础切割车床（可增幅！）】
【增幅方向：稳定性、功能性、结构、精度、效率。】
叶风眼前的系统界面中，现出了车床相关的信息。
相比第一次制作的军刀增幅方向只有威力和锋利度，这一次车床的增幅方向有整整四个。
叶风几乎第一眼，就锁定了精度两个字。
精度顾名思义，就是机床的切割精度。
这是衡量一台机床好坏最重要的标准。
目前国际上最先进的机床，精度能达到0.003～0.002mm，能做到对材料的超精密加工。
所谓精密加工，就是指机床在加工过程中，尺寸和位置精度能达到0.01～0.3μm，形状和轮廓精度达到0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件达到Ra≤0.05μm。
抛开这些数据不谈，只需要知道这是国内穷极一国之力，也无法达到的标准就是了。
目前国内精度最高的机床，其精度极限也只能保持在0.005mm范围内。
要是能突破这个精度限制，做到0.003或0.002mm，精度就能和国际上最尖端的那些机床一较高下。
而若能突破0.001，让小数点向后一位，那就不只是超出一点那么简单了，而是真正的创造历史！
通过这几天的看书学习，叶风对机床有了十足的了解。
这玩意儿看似是铁疙瘩，但要想追求极致的精度，可就不只是铁疙瘩那么简单了。
当精度高到一定程度，机械运行就不再是一个稳定状态，而是一个变量，受各种因素影响。
比如国际最顶尖的机床，享受的就是夏天空调冬天暖气的待遇，甚至机床厂房还要保持恒定湿度。
任何一个环节出现小变化，就会牵一发而动全身，精度彻底失效。
而且最难的还不是机床起始精度，而是一直保持这个精度。
也就是行业内所说的重复定位精度。
现代机床一般都配备了数控系统，往往第一次定位精度很高，但当你使用机床，做一圈切割运动，或长路径的来回运动后，定位就无法回到原来的位置了。
要克服这个问题，就需要在机床做运动的时候，对每一分每一秒的位置做实时的反馈。
实际位置信息，测量位置信息，以及测量信息和电脑内的模型、三者耦合，实时计算。
即便如此，还是会出现误差。
机床之所以叫机床，就是用来加工金属的，加工过程中，势必会做功，会出现力的反馈。
稍微一点的震动，一点力矩反馈，都会让位置的实时反馈出现非常微小的误差，并且这种误差还是不稳定的。
当误差积累到一定程度，就会让原有的精度系统逐渐失效。
针对这个问题，专家们也研究出了专门的应对方法，就是在扰动影响测量反馈之前用数学方法抵消这个扰动，也就是所谓的《滤波算法》。
但这算法可就不是一个公式能解决的了，它需要不断的去尝试，去积累经验，将数之不尽的数据输入到模型中，去完善算法。
比如你刀头的转速，进刀速度，不同的角度，会带来什么样的反馈，又比如材料的不同，会带来什么样的变化。
这些都需要不断的尝试，得到数据后将其输入进去，实时反馈位置的时候，才能将这些也考虑进去。
上述这些，还只是影响机床精度的一个方面而已，可想而知要更进一步有多困难。
当然这些对叶风来说，并不是什么问题。
看着系统界面中罗列的增幅方向，仅在思考一番后，他就做出了决定。
“增幅机床精度！”
心念微动，指令下达。
下一秒，他就看到系统界面中的机床开始了变化。
原本粗糙的机床机身开始变化，生锈的焊接外壳被一体浇铸的钢壳取代，丝杆，轴体的色泽也从灰色变为了崭新的银色。
原本只有两根的轴体，慢慢变成了四根。
滑轨、齿轮、传动带都以肉眼可见的速度开始变化。
而除去这些原本就有的结构变化外，机床上方，也慢慢多出了一台类似控制台的仪器。
仪器上，一块小屏幕上有着各种复杂的数据流转，下方，最普通的电机，外壳同样开始变化。
这种复杂又奇特的变化，持续了十几分钟。
待到最终完成时，机床床身光芒一闪，彻底定型。
此时再看，机床整体都出现了极大的变化。
上方多出的屏幕，配置了数控电脑，下方的各种刀具，部件，都是全新的状态。
当然如果只是外形变化的话，也称不上是增幅了。
它的每一个部件，每一处细节都是全新的。
适时，叶风只觉得脑袋传来一阵抽痛，紧接着，就有巨量的知识汇入脑海。
因为这知识量太过庞大，叶风的大脑甚至胀痛到一时空白。
好在这种感觉没持续多久。
很快，叶风就从空白的状态中恢复了过来。
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