清晨八点的阳光透过写字楼的落地窗，在苏晚星的办公桌上投下一片明亮的光斑。她指尖划过电脑屏幕上“供应商评估名单”，表格里密密麻麻标注着二十多家原材料供应商的资质信息，其中盛达的名字被红色方框圈出，后面跟着“终止合作”的黑体字样——这是昨天质量调查小组开会时定下的最终结论，也是供应链调整计划的第一步。
“苏总，这是您要的‘头部供应商筛选报告’，我们从行业协会推荐的名单里，初步筛选出了五家符合要求的阻燃剂供应商，其中三家有欧盟REACH法规认证，两家参与过儿童家具材料国家标准的制定。”沈玥推开门走进来，手里捧着一叠厚厚的文件，文件首页贴着不同颜色的便签，“我把每家的核心优势都标出来了，比如A家的检测周期比行业平均快30%，B家有自己的研发团队，能根据我们的需求定制环保阻燃剂，C家在全国有五个仓储中心，能保证48小时内到货，避免原材料断供。”
苏晚星接过报告，翻到“供应商资质核查”那一页，目光停在C家“绿源化工”的资料上——这家企业的检测报告不仅有国内权威机构的认证，还附了SGS的国际检测证书，近三年的环保投诉记录为零，甚至在去年行业质量评选中拿了“金质奖”。“绿源化工的实地考察安排好了吗？”她抬头问，指尖在报告上轻轻敲了敲，“我想亲自去他们的生产基地看看，光看资料不够，得确认他们的生产流程和质量管控是不是真的符合标准。”
“已经安排好了，下周三上午九点，绿源的张总说会亲自接待，还会带我们参观他们的原材料仓库、生产车间和实验室。”沈玥拿出记事本，快速翻到对应的页面，“我还联系了另外两家供应商，下周四去B家‘康达新材料’，下周五去A家‘瑞丰化工’，这三家的考察路线我都跟对方确认过了，重点看生产环节的质量监控和应急处理机制——比如原材料抽检比例、不合格产品的处理流程，还有是否有专门的儿童用品材料生产线。”
苏晚星点头，把报告放在一边，又拿起另一份文件——这是陈宇昨天整理的“供应链风险评估报告”，里面详细分析了之前供应链管理的漏洞：供应商准入门槛过低，只看价格不看长期信誉；抽检机制不完善，对供应商提供的检测报告过度信任，没有做到“每批必检”；应急方案缺失，当盛达出现问题时，没有备用供应商能及时补位，导致儿童家具生产线一度陷入停滞。
“之前的供应商准入标准太宽松了，这次必须重新制定。”苏晚星指着报告里的“准入机制”部分，对沈玥说，“你牵头做一个‘供应商分级准入体系’，把准入标准分成三个等级：基础级、优选级、战略级。基础级要求有完整的资质证书和两年以上行业经验；优选级要在基础级的基础上，有国际认证或行业奖项，且近三年无质量投诉；战略级必须是行业头部企业，能参与我们的产品研发，还得有应急补供能力——比如当我们需要紧急补货时，能在24小时内响应。”
沈玥立刻在记事本上记下：“我今天就组织采购部和质检部开会，把分级标准的细节定下来，比如国际认证具体包含哪些、应急补供能力怎么量化评估。另外，要不要加入‘实地考察一票否决制’？比如考察时发现生产流程不规范，不管其他条件多好，都不能纳入准入名单。”
“必须加。”苏晚星语气坚定，“实地考察是最后一道关卡，不能有任何妥协。比如生产车间的卫生条件、原材料的存储环境、检测设备的精准度，这些都要纳入考察评分表，满分100分，80分以上才能进入候选名单，低于60分直接淘汰。”
正说着，陈宇拿着一份《质量检测体系优化方案》走进来，脸上带着几分兴奋：“苏总，我跟质检部的同事们熬了两个通宵，把新的质量检测体系做出来了，您看看行不行。这次我们把检测环节从原来的3个增加到了8个，从原材料入库到产品出厂，每个环节都加了检测节点，还引入了‘双重检测机制’——我们自己的实验室先检测，合格后再送第三方机构复检，两项结果都合格才能进入下一个环节。”
苏晚星接过方案，快速翻到“检测流程”部分：原材料入库时，先进行外观和基础指标检测，比如阻燃剂的颜色、pH值，合格后抽样送实验室做重金属和有害物质检测；生产过程中，每两小时抽检一次半成品，比如儿童书桌的板材阻燃性能；产品出厂前，要进行全项检测，包括承重测试、甲醛释放量检测、阻燃等级测试，甚至还加了“儿童安全细节检测”——比如书桌边角的圆润度、抽屉滑轨的安全性，避免孩子使用时受伤。
“这个方案很全面，但有一个地方要调整。”苏晚星指着“检测标准”那一页，“把儿童家具的检测标准再提高一些，比如阻燃等级，原来按国家标准达到B1级就行，现在要按欧盟标准达到B级；甲醛释放量，国家标准是≤0.124mg/m3，我们按≤0.05mg/m3来执行，比国家标准严一倍还多。另外，要建立‘检测档案’，每一批产品的检测报告都要存档，保存至少五年，方便后续溯源。”
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