苏婉成功配制出合格电解液的消息，如同给电池研发项目注入了最强的催化剂。林烽深知，解决了“血液”（电解液）问题，接下来就必须尽快造出强健的“心脏”（电池本体），才能让“太行猛虎”真正拥有随时可以咆哮的底气。他当机立断，在兵工厂一角，利用一间闲置的仓库，组建了一个小型的铅酸电池研制作坊，由苏婉总体负责技术，并从各车间抽调了十余名心灵手巧、学习能力强的年轻工人。
作坊虽小，但目标明确：建立一套能够稳定生产大容量、高性能铅酸蓄电池的工艺流程，不仅要满足坦克的启动和车载设备用电，未来还要为步话机、探照灯、甚至小型移动电站提供可靠的储能电源。
林烽将脑海中的理论知识结合瓦窑堡的实际条件，规划出了一条清晰的制造流水线，并亲自给苏婉和工人们讲解每一个环节的要点和原理。
第一道工序：栅格铸造——打造电池的“骨骼”
铅酸电池的电极并非实心铅块，而是由铅锑合金（林烽根据记忆，尝试性地加入了少量钙，以改善机械强度和抗腐蚀性，这在这个时代是相当超前的思路）铸造而成的、带有许多网格状空隙的板栅，这既是导电骨架，也是附着活性物质的载体。
· 模具制作： 老周的机加工车间根据林烽绘制的图纸，用铸铁精心加工出了正负极板栅的模具。模具内部刻有精细的网格凹槽。
· 合金熔炼： 在作坊一角砌筑了小型的熔铅炉。将回收的废铅锭（主要来自旧电池和缴获的铅制品）与精确称量的锑锭、以及极少量的钙屑（从某些合金中设法提取）一同投入坩埚中熔化。控制熔炼温度和搅拌，确保合金成分均匀。
· 浇铸成型： 工人们用长柄铁勺舀起沸腾的、银亮沉重的铅液，小心翼翼地浇入预热的模具中。待铅液冷却凝固后，打开模具，一片片闪烁着金属光泽、结构精巧的板栅便诞生了。初学的工人难免紧张，有时浇铸不满，有时会产生气泡，但在老师傅的指导和反复练习下，成品率很快提了上来。看着一排排铸造好的板栅，苏婉打趣道：“咱们这像是在给电池做‘排骨’呢！”
第二道工序：活性物质涂膏——赋予“骨骼”以“血肉”
光有板栅还不够，需要在上面涂覆能够发生化学反应的活性物质。
· 正极膏： 主要成分是铅丹（Pb?O?，一种橙红色粉末），加入少量稀硫酸溶液和纤维（用旧棉絮捣碎制成）作为粘结剂，搅拌成具有一定粘稠度的膏状物。
· 负极膏： 主要成分是黄丹（PbO，灰色粉末） 和海绵状铅粉，同样加入稀硫酸和纤维粘结剂，搅拌成膏。
· 手工涂填： 这是极其细致的工作。工人们用特制的木制或骨制刮板，手工将对应的膏体仔细地、均匀地填涂到板栅的每一个网格空隙中，不能太薄（影响容量），也不能太厚（容易脱落），更要确保不残留气泡。苏婉严格把控着膏体的粘度和涂填的均匀度，她纤细的手指常常和工人们一样，沾满了铅灰色的膏体。林烽来看时，见她专注的样子，笑道：“咱们苏工现在成了‘捏泥巴’的专家了。”苏婉佯怒地瞪他一眼，嘴角却带着笑。
第三道工序：极板干燥与固化——“淬火定型”
涂膏后的湿极板非常脆弱，需要经过一个复杂的处理过程才能稳定。
· 表面干燥： 先将涂膏后的极板放置在通风处自然晾干，或者利用车间余热进行低温烘干，使表面固化。
· 高温固化（熟成）： 这是关键步骤。将表面干燥的极板放入特制的、可以控制温度的固化室内，在一定温度和湿度下保持数十小时。在这个过程中，膏体中的铅氧化物与硫酸进一步反应，形成稳定的微观结构，机械强度大大增加，电化学活性也被“激活”。林烽和苏婉像照顾婴儿一样，日夜监控着固化室的温湿度。
第四道工序：电池组装——“合纵连横”
将处理好的正负极板（一片正极夹在两片负极之间，防止正极板翘曲）交错排列，中间用微孔橡胶或塑料隔板（最初试用过杉木片，但效果不佳，后来想办法搞到了一些废旧橡胶制品，熔化后压制成了简易隔板）隔开，防止短路。然后将一组组极板群装入硬质橡胶或塑料电池壳（这也是千方百计才找到的替代材料）中，盖上带有注液孔和极柱孔的电池盖。
· 焊接极群： 将同极性的极板耳部用铅锑合金焊条焊接在一起，形成汇流排，再与露在电池盖外的铅质极柱焊牢。焊接时必须快速准确，避免过热损伤活性物质。一时间，作坊里充满了烙铁的热气和松香（助焊剂）的味道。
· 密封： 用沥青（精心熬制的）将电池盖与壳体之间的缝隙彻底密封，确保电解液不会泄漏。
第五道工序：注液与充电活化——“注入灵魂”
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